煙標燙金機選購要注意哪些問題
采用手動設(shè)備，僅僅起到產(chǎn)品的裝飾作用。但隨著卷煙裝潢朝多工藝、多工序方向快速發(fā)展，燙印工藝已經(jīng)起到了不可替代的作用，特別是燙印、凹凸燙印、燙印后印刷等，這些新工藝都是在傳統(tǒng)印刷加工中所沒有的。
同時，由于印刷工藝主要產(chǎn)生的是平面效果，通過燙印可體現(xiàn)出立體效果，能展現(xiàn)出產(chǎn)品的設(shè)計創(chuàng)意和藝術(shù)美感。尤其是采用高檔鐳射電化鋁的燙印及燙印后印刷，可以明顯提升產(chǎn)品檔次，增加其附加值。
對技術(shù)指標的要求
從紙張幅面分類，燙金機主要分為對開和四開。煙標印刷企業(yè)使用的機型主要有780型（或750型）、920型和1050型3種。
780型主要用于四開產(chǎn)品，為窄幅柔性版印刷機和四開膠印機配套。而現(xiàn)在煙標印刷企業(yè)主要使用920型，該幅面能夠解決條幅和小盒的燙印加工，但如果是與幅寬為1米和1米以上凹印機配套，就必須使用1050型燙金機。
當前燙金機的主要技術(shù)指標有：
燙印幅面 最大的燙印面積分別是780型的750mm×520mm；920型的900mm×600mm；1050型的1020mm×730mm。
燙印速度 國產(chǎn)燙金機一般在3500-5000張/小時，進口燙金機則可達到5500張/小時，現(xiàn)在高速的燙金機已經(jīng)達到8000張/小時。當車速達到5000張/小時以上時，燙金機對電化鋁的要求也更高。
燙印精度 隨著對燙印工藝要求的不斷提高，以前采用的0.24mm的燙印精度已無法適應(yīng)下道工序要求，因此燙印精度必須達到0.15mm以下，而對于高精度要求的，必須達到0.10mm以下。
送箔或拉箔方式 以前燙金機電化鋁的傳送方式均為拉箔，易造成電化鋁變形，張力難控制，現(xiàn)在發(fā)展主流為送箔。
燙印壓力 一般在200-250噸，且不同設(shè)備廠商和型號的機器間有所區(qū)別。
縱向或橫向的軸數(shù) 軸數(shù)就是在同一個方向能用不同跳步的可能性，以及不同部位、不同電化鋁的方便程度。一般橫向選2軸，縱向選3-6軸。
對飛達的要求
燙金機速度較低，對飛達的性能要求較低，但仍須滿足以下主要指標。
不停機飛達 因為燙金機速度較低，更換電化鋁需要停機，如果飛達紙堆的更換與電化鋁的更換不能同步，就需要多次停車，浪費時間。
雙張檢測 雖然與高速膠印機相比，燙金機對雙張檢測的要求還較低，但機電或超聲波的雙張檢測是必備功能。
對主機的要求
傳動機構(gòu) 作為燙金機主要傳動部分，傳動機構(gòu)一般采用蝸輪蝸桿和搖臂曲桿的傳動方式，僅適用低速燙金機，而對于燙金速度在6000張/小時的高速燙金機，一般就采用蝸輪蝸桿和凸輪的傳動機構(gòu)，這樣傳動沖擊就能大幅度降低，傳動精度得到本質(zhì)提高。
上下平臺平行度的測量 對于新調(diào)試的燙金機，一定要檢測上下平臺的平行度，雖然設(shè)備在出廠時都要進行這項檢測，但是經(jīng)過長途運輸和多次裝卸后，會對平臺產(chǎn)生一定影響，一旦上下平臺的平行度出現(xiàn)問題，在今后的墊板操作中，都很難做到壓力均衡。
檢測方法一般是：將鉛塊或鉛條放在平臺的4個角和中間位置，上下平臺合壓后取出鉛塊，測量其厚度，比較每一個位置的數(shù)值，最大誤差不能超過0.05mm，超出這個范圍就要進行調(diào)整，以免更換燙金版時重新調(diào)整。
前后定位、牙排游隙 前后定位是燙金機的關(guān)鍵，針對每根牙排在飛達和燙印部位重新定位。牙排游隙解決每段鏈條長度方面的精度誤差，以及牙排兩端連接件的加工誤差，所以每根牙排一定要保證定位時有一定的游隙，一般在1±0.5mm。
壓力調(diào)整 燙金機一般都要求自動壓力調(diào)整。
鎖版機構(gòu) 主要有兩種，一種是靠偏心鎖版，一種是氣動鎖版。
吹風剝離 吹風剝離原先只在大面積燙印時才使用，隨著燙印速度的提高，吹風剝離成為必備功能，它可以減少燙印過程中出現(xiàn)的糊版和毛邊現(xiàn)象。所以這一功能必須在橫向和縱向都要安裝。為了保證吹風對壓縮空氣流量的要求，尤其在集中供氣時，都要在燙金機上添加儲氣罐。
氣動剎車 與先前采用的電磁剎車相比，其使用壽命長，電磁剎車每年都要調(diào)整間隙，保證動片靜片的間隙為0.6mm，動片是在一個平面受力，受到磨損后就變得不平，影響剎車效果。氣動剎車調(diào)整很方便，磨損后更換剎車片即可恢復(fù)。
拉箔或送箔機構(gòu) 傳統(tǒng)方式是拉箔，主要依靠伺服電機帶動網(wǎng)紋輥為動力，以拉動燙印后的電化鋁，實現(xiàn)電化鋁的走步和跳步，依靠電化鋁卷的側(cè)面與固定支架間的端面摩擦力為阻尼，電化鋁在運行和燙印過程中要保持一定的張力，但在較大跳步時很難保證傳送的精度和電化鋁張力的穩(wěn)定性。
送箔的方式則采用伺服電機帶動膠輥軸，實現(xiàn)電化鋁的走步和跳步，電化鋁使用過程的張力是通過燙印后的電化鋁施加恒定的預(yù)張力。送箔方式很好地解決了電化鋁的張力問題，由于張力保持穩(wěn)定，減少了電化鋁變形，跳步精度較高，是當前流行的電化鋁傳送方式。
拉箔軸和送箔軸的需求量一般為橫向兩根，縱向3根。作為煙標印刷企業(yè)，必須考慮橫向的電化鋁傳送機構(gòu)，以滿足對開膠印機生產(chǎn)15聯(lián)產(chǎn)品的“燙腰帶”問題。同時還要考慮，同一產(chǎn)品在橫向或縱向兩種不同走箔方式下，生產(chǎn)成本也是不同的。
對收紙的要求
副收紙板 不停機收紙的關(guān)鍵就是要采用副收紙板，現(xiàn)在一般都采用手動型，自動型的價格高且實用性不強。
集中潤滑 集中潤滑系統(tǒng)主要針對主鏈條的潤滑，以減少牙排與鏈條連接件的磨損。該系統(tǒng)一般都采用集成小油泵和自動控制，保證每小時潤滑次數(shù)及油量。
未來需求
近幾年，燙金機在車速、工作效率等方面有了很大的提高，燙印工藝也得到快速發(fā)展，特別是煙標印刷工藝的多樣化方面，更加促進了它的發(fā)展。
精度 精度是燙金機性能提高的關(guān)鍵，但當前國產(chǎn)燙金機的精度僅能達到0.15mm左右，相較于煙標印刷企業(yè)所要求的0.10mm還有很大差距。進口燙金機雖然達到了該要求，但價格仍偏高。
速度 現(xiàn)在印刷設(shè)備基本都能達到8000張/小時，而燙金機正常生產(chǎn)的速度僅在4000張/小時左右，所以高速燙印機的市場需求相當旺盛。隨著高速凸輪傳動技術(shù)的廣泛應(yīng)用，伺服電機控制技術(shù)的提高和送箔方式的完善，電化鋁的張力和質(zhì)量已趨于穩(wěn)定，相信在未來2-3年內(nèi)，燙金機的燙印速度將會達到8000張/小時以上。
多工位 多工位燙金機的市場需求主要來自煙標印刷企業(yè)，因為其很多產(chǎn)品都是燙印與壓凹凸的組合，兩種以上電化鋁的組合以及燙印與模切的組合，機組式燙金機將能更好地解決這一問題�，F(xiàn)在國內(nèi)已經(jīng)推出了雙工位燙金機，但不能針對每個工位使用單獨的鏈條和牙排，并不能從根本上解決問題。
全息燙印 全息燙印在其他領(lǐng)域得到了很大發(fā)展，但在煙標印刷領(lǐng)域卻未廣泛應(yīng)用，其關(guān)鍵原因是國產(chǎn)材料及設(shè)備質(zhì)量不穩(wěn)定、燙金精度差等造成的全息燙印誤差很大、浪費很高，同時由于全息燙印設(shè)備短缺，也很難形成規(guī)模。
當前國產(chǎn)燙金機的全息燙印精度得到很大提高，而且還具備鐳射電化鋁接縫的識別和跳過功能，已經(jīng)為鐳射電化鋁的使用創(chuàng)造了非常有利的條件。同時，隨著防偽需求的逐步增強，全息燙印將得到快速發(fā)展。
電子側(cè)規(guī)技術(shù) 以前燙金機的側(cè)規(guī)是以單張紙為準，在燙金過程中不存在套準精度問題。但在卷筒紙印刷時，印刷過程不以紙張為準，而是印刷后重新分切，其分切精度就會影響到圖案與紙張的位置。通過采用電子側(cè)規(guī)，其定位通過掃描與印刷圖案一起印刷的標記，從根本上避免了這個問題。http://m.flm30.com
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